随着人们审美观念的不断提高，多色的塑料模具成为了十分受欢迎的塑料模具产品，下面我们来了解下
双色注塑制造的大致几个步骤。
一、塑料制品的工艺分析。
在模具设计之前，设计者应充分分析研究其塑料制品是否符合注塑成型加工原理，需要与制品的设计者仔细协商，已达成共识。其中包括对制品的几何形状、尺寸精度以及外观要求，进行必要的讨论，尽量避免双色注塑中不必要的繁杂。
二、模具结构设计。
一套优质的模具，不仅需要有好的加工设备与熟练的双色注塑工人，除此之外一个非常重要的因素就是要有好的模具设计，特别对于复杂的模具，模具设计的好坏占模具质量的百分之八十以上。一个优秀的模具设计是：在满足客人要求的前提下，使加工成本低、加工难度小、加工时间短。要作到这一点，不仅要完全消化客人的要求，还要对注塑机、加工工艺、模具结构与模具厂自身的加工能力等有所了解。所以，要提高模具设计水平，应做到以下几点：
1.弄懂每套模具设计中的每个细节，理解模具中每个零件的用途。
2.在设计时多参考以前相似的设计，并了解在它模具加工与产品生产时的情况，吸取其中的经验与教训。
3.多了解注塑机的工作过程，以加深模具与注塑机的关系。
4.下工厂了解加工品工艺，认识每种加工的特点与局限性。
5.了解自己设计的模具的试模结果与改模情况，吸取教训。
6.在设计时尽量采用以前比较成功的模具结构。
7.多些了解模具入水对制品产生的影响。
8.研究一些特殊的模具结构，了解最新的模具技术。
三、确定模具材料与选择标准件。
在模具材料的选用时，除要考虑产品的精度与质量外，还要结合模具厂的加工及热处理的实际能力给予正确的选择。此外，为了缩短制造周期，尽可能的利用现有的标准件。
四、零件加工与模具组装。
注塑模具的精度除在设计时给予最佳的结构与合理的公差配合之外，零件加工与模具组装是至关重要的。所以，加工精度与加工方法的选择在双色注塑中占有绝对主导地位。成型制品的尺寸误差主要由以下几个部分组成：
1.模具的制造误差约为三分之一
2.模具磨损造成的误差约为六分之一
3.成型件收缩不均所产生的误差约为三分之一
4.预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差约为六分之一
总误差=(1)+(2)+(3)+(4)
所以，为减小双色注塑误差，首先应提高加工精度，随着数控机床的使用，这一问题已经得到了很好地控制。除此之外，为了防止模具磨损、变形而引起的误差，在加工精度要求较高与制品产量较大的模具时，对其型腔、型芯等关键零件应采用淬火处理。在中大型模具中，为了节省材料与便于加工及热处理，模具设计时应尽量采用拼镶结构。为了解决成型件收缩不均与预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差，在双色注塑时一般选用制品公差的三分之一，作为模具的制造公差，其目的是为了给以后的成型过程留有较大的调整余地，以解决成型过程所造成的误差。
五、试模。
一套模具从设计开始到组装完毕，只不过完成其全部制造过程的百分之七十至百分之八十。对于预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差，脱模的顺利与否，冷却效果如何，尤其浇口的位置、尺寸、形状对制品精度及外观的影响等问题，必须通过试模来检验。所以，试模是检验模具是否合格及选择最佳成型工艺的一个不可或缺的步骤。
