常见的双色模具加工制造故障原因有哪些?有什么解决方法吗?一起了解一下：

　　一、冷却不良或漏水

　　模具的冷却效果直接影响产品的质量和生产效率，如冷却不良、产品收缩大或收缩不均匀导致翘曲等缺陷。另一方面，模具的整体或部分过热，这妨碍了模具正常成型并停止生产。在严重的情况下，顶杆和其他运动部件会热膨胀、堵塞和损坏。

　　冷却系统的设计和加工取决于产品形状。不要因为模具结构复杂或加工困难而忽略该系统。特别是，对于大中型模具，必须充分考虑冷却问题。

　　二、芯棒弯曲、断裂或泄漏材料

　　自制芯棒质量好，即加工成本太高。现在普遍使用标准件，质量很差。如果顶杆和孔之间的间隙太大，将会发生材料泄漏，但是如果间隙太小，顶杆将会由于注射过程中模具温度的升高而膨胀并卡住。更危险的是，有时顶杆不能被推出正常距离并被折断。因此，暴露的顶杆不能复位，阴模在下一次合模时损坏。

　　为了解决这个问题，心轴被修整，在心轴的前端留下10-15毫米的装配部分，并且中间部分小0.2毫米。所有顶杆组装后，必须严格检查配合间隙，一般在0.05~0.08毫米范围内，以保证整个顶出机构能自由前后移动。

　　三、动态模板弯曲

　　当双色模具制造时，模腔中的熔融塑料产生巨大的背压，通常为600-1000千克/厘米。模具制造商有时不注意这个问题，经常改变原来的设计尺寸，或者用低强度钢板代替移动模板。在带有顶杆的模具中，由于两个侧座之间的跨度较大，模板在注射过程中会弯曲。

　　因此，活动模板必须由具有足够厚度的优质钢制成。A3和其他低强度钢板不得使用。必要时，应在活动模板下设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载力。

　　四、定距张紧机构故障

　　固定距离张紧机构，如摆动钩和搭扣，通常用于固定抽芯或一些二次脱模模具。因为这些机构成对地布置在模具的两侧，所以它们的动作必须同步，即同时关闭模具和搭扣，将模具打开到某个位置并同时脱钩。一旦失去同步，拉伸模具的模板将不可避免地歪斜和损坏。这些机构的零件需要具有更高的刚性和耐磨性，并且调节也很困难。该机构使用寿命短。尽可能避免使用它，可以使用其他机制来代替。

　　当拔出力相对较小时，可以使用弹簧推出固定模具。当拔出力相对较大时，可以采用这样的结构，其中当可移动模具缩回时型芯滑动，并且型芯拉动动作在分开之前完成。大型模具上可使用液压缸抽芯，斜销滑块式抽芯机构损坏。

　　五、闸门材料拆除困难

　　双色模具注塑成型过程中，浇口卡在浇口套内，不容易脱出。当模具打开时，产品会破裂和损坏。此外，操作者在脱模前必须将铜棒顶端从喷嘴上敲出，使其松动，严重影响生产效率。

　　这种故障的主要原因是浇口锥孔的光洁度差和内孔圆周方向上的刀痕。其次，材料太软，锥形孔的小端使用一段时间后变形或损坏，喷嘴球面弧度太小，使浇口材料在这里产生铆钉头。浇口套锥孔加工困难，应尽量采用标准件。如果需要自加工，也应该制造或购买专用铰刀。锥形孔需要研磨至Ra0.4以上。此外，必须提供闸门拉杆或闸门弹出机构。