塑胶双色模具加工过程，对于经验不是很足的人来说，最头疼的一件事就是在塑胶双色模具制品的加工过程中出现的缩水现象。塑胶制品在注塑成型顶出后，产品表面会出现凹坑，尤其是料厚不均匀的部位非常明显，这也就是我们常说的产品缩水。那么塑胶双色模具制品的缩水如何避免呢?

　　避免塑胶双色模具缩水的方法：

　　一、从塑胶模具方面着手。比如可以更改进胶口的位置或者加大流道，以让更多的胶料流入到型腔。更改胶口让进胶口距离塑胶较厚的部位更近，从而让厚胶位处的保压效果更好。

　　二、从塑胶双色模具注塑加工成型工艺方面来着手改善缩水。比如加长保压时间、调节塑胶模具温度、调节注塑压力与时间等这些注塑参数来达到改善缩水的情况。

　　三、注塑过程临时改善对策，在塑胶产品被顶出后，马上放到冷水中冷，加快注塑产品的冷却，可以在一定程度上缓解注塑产品缩水的问题。

　　四、从产品着手，更改产品。比如减胶，缩水的主要是因为产品料厚不均导致产品冷却的时间不一，而冷却较快的薄料位则会拉取厚料位处的塑胶。那么就会造成厚料位处胶料不够从而形成凹坑。所以我们可以通过减小厚料位的料厚来达到缓解塑胶双色模具产品缩水的问题。

　　以上就是关于如何避免塑胶双色模具缩水的内容，希望对大家有帮助。在塑胶双色模具注塑过程中，要想制作出好的产品，在加工的过程中必须对注塑件的不良进行分析，真正原因并非能轻易查出，需要工艺、模具、结构等结合考虑。